산업 내부 튜브는 고무 성분을 혼합 한 다음 고무를 길고 중공 튜브로 압출하여 만들어집니다.
산업용 innertubes의 주요 원료는 천연 및 합성 고무를 포함한 고무입니다. 예를 들어, 부틸 고무는 종종 우수한 밀폐로 선택됩니다. 고무 외에도 다양한 첨가제가 필요합니다. 예를 들어, 불카네이저는 고무의 강도와 탄력성을 향상시키는 반면, 산화 방지제는 고무 노화를 늦추고 Innertube의 내구성을 향상시킵니다.
믹싱 프로세스
혼합은 고무 원료를 다양한 첨가제와 철저하게 혼합하여 균일 한 혼합물을 형성하는 데 중요한 단계입니다. 먼저, 워크숍의 생산 계획 및 레시피에 따라 생 고무 및 다양한 합성 성분이 정확하게 무게를 측정합니다. 계량 공차는 지정된 한계 내에서 제어됩니다. 예를 들어, 중간 - 미세 재료에 대한 내성은 5kg 규모의 무게가 5 그램이고, 벌크 재료의 내성은 50kg 규모의 무게가 200g입니다.
혼합은 일반적으로 내부 믹서에서 수행됩니다. 가소 화 된 고무가 먼저 첨가 된 다음 소형, 중간, 벌크 재료 및 오일이 첨가됩니다. 혼합은 특정 온도, 공기압 및 시간 조건에서 수행됩니다. 내부 믹서에서 혼합하는 동안, 방전 온도는 일반적으로 130도를 초과하지 않습니다. 혼합 후, 고무 화합물을 개방형 분쇄기에서 1.5-2 mm의 두께로 얇게한다. 얇은 화합물은 롤러를 3 번 통과시키고, 1 개의 90도 회전으로 혼합을 보장하기 전에 후속 처리를 위해 롤링되기 전에 균일합니다.
성형 공정
성형은 Innertube에게 기본 모양을 제공하는 단계입니다. 혼합 고무 화합물은 성형 기계에 공급되며, 여기서 성형 기계 파라미터는 원하는 innertube 사양에 따라 조정됩니다. 일반적인 성형 방법은 압출이며, 고무 화합물은 관형으로 압출됩니다. 압출 공정 동안, 소량의 활석이 튜브형으로 분사되어 고착을 방지합니다. 환경 친화적 인 폐기를 위해 과도한 탈크가 회수됩니다.
압출 된 관형은 순환 워터 스프레이를 사용하여 통합 라인에서 냉각시킨 다음 표면 수분을 제거하기 위해 송풍기가 이어집니다. 다음으로, 관형은 펀드의 구멍을 만들기 위해 펀치를 뚫습니다. 그런 다음 밸브가 자동으로 설치되고 밸브와 관형 사이의 단단한 결합을 보장하기 위해 설치 영역이 압축됩니다. 마지막으로, 관형은 제품 유형에 따라 길이로 자동으로 절단됩니다. 가황 과정
vulcanization은 Innertube 성능을 향상시키는 핵심 단계입니다. 형성된 innertube는 오토 클레이브 또는 불카 나이저의 가황 금형에 배치됩니다. 고온 (예 : 약 160도) 및 고압에서 고무 분자는 가황 제에 반응하여 우수한 탄력성, 내마모성 및 강도를 부여합니다. vulcanization은 일반적으로 약 10 분이 걸리지 만 특정 지속 시간은 Innertube의 재료, 두께 및 vulcanization 장비와 같은 요소에 따라 다릅니다.
검사 및 포장
vulcanized innertubes는 엄격한 검사를받습니다. 튜브를 팽창시키는 것은 제품 품질이 관련 표준을 충족하도록하여 누출, 거품 및 기타 품질 문제를 확인하기 위해 수행됩니다. 통과 검사는 내부 포장 백에 배치 한 다음 사양과 모델로 상자로 분류합니다. 마지막으로, 그들은 배송을 위해 완제품 창고로 운송됩니다.
산업용 인 네르 튜브의 생산은 원자재의 엄격한 선택 및 준비, 혼합, 성형 및 가황과 같은 주요 공정의 정확한 제어, 마지막으로 최종 검사 및 포장에 이르기까지 복잡하고 상호 연결된 공정입니다. 각 단계는 제품 품질에 크게 영향을 미칩니다. 생산 공정에서 각 링크를 엄격하게 제어함으로써 만 다른 필드에서의 사용 요구를 충족시키기 위해 높은 - 품질의 산업 내부 튜브를 생산할 수 있습니다.